A normalização dos desvios “Ex”: quando o errado parece certo – Parte 3/3

Como evitar a normalização dos desvios “Ex”? Investir em equipamentos “Ex” que possuam tecnologias e características construtivas com requisitos mais simples de montagem, inspeção, manutenção e reparos

A complexidade de requisitos de montagem, inspeção, manutenção e reparo de equipamentos “Ex” é reconhecidamente um fator agravante de risco que pode levar a uma “normalização de desvios Ex”. Um exemplo deste tipo de situação é aquele que ocorre em equipamentos do tipo “à prova de explosão” que necessita de dezenas de parafusos para fixação de sua tampa, nos quais a tecnologia não provê uma solução adequada para as graves falhas de montagem e manutenção que são frequentemente verificadas na prática, neste tipo de equipamento “Ex”.

Uma das características “conceituais” nestes tipos de invólucros metálicos do tipo “à prova de explosão” consiste na existência de grandes volumes internos vazios entre os dispositivos instalados em seu interior. Estes grandes “volumes vazios internos” podem permitir o acúmulo de grandes quantidades de atmosferas explosivas no interior do invólucro Ex “d”, provenientes, por exemplo, da região externa onde o equipamento se encontra instalado. Esta grande quantidade de atmosfera explosiva dá origem, por sua vez, a uma grande explosão no interior do invólucro, quando entra em contato com as partes centelhantes dos componentes que estão instalados no seu interior.

Esta grande explosão, com geração de grande energia, necessita ser “contida” por meio de invólucros que possuam espessas paredes, caso contrário, o invólucro seria destruído pela explosão interna. Além disto existe a necessidade de instalação de uma grande quantidade de parafusos para a fixação da tampa, caso contrário, esta seria “arrancada” do invólucro ou permitiria a existência de interstícios que provocariam a propagação da explosão interna para o exterior do invólucro, colocando toda a instalação em risco de explosão. Acrescente-se a isto o fato de que, por questões de segurança e de caso mais rigoroso de dimensionamento, os invólucros são ensaiados “vazios” nos laboratórios, fazendo com que o volume interno seja o maior possível, levando à necessidade de maiores espessuras de parede e de maior quantidade de parafusos de fixação das tampas. De fato, são verificados nas inspeções realizadas de campo, diversos problemas relacionados com a instalação, manutenção, inspeção e reparo de equipamentos “Ex” com invólucros metálicos do tipo “à prova de explosão”, como: ingresso de água pelas juntas metálicas, corrosão das faces das juntas, parafusos de aço espanando as roscas de alumínio dos invólucros, falta de parafusos de fixação das tampas, falta de instalação de unidades seladoras, falta de selagem das unidades seladoras, selagem incorreta das unidades seladoras, falta de instalação de niples certificados, falta de instalação de união macho/fêmea certificadas, conexões roscadas com menos de cinco fios de rosca, superfícies flangeadas das juntas metálicas com a existência de danos, riscos ou trincas nas áreas de passagem de chama e colocação indevida de silicone nas juntas flangeadas na tentativa de evitar o ingresso de água.

Estas frequentes falhas de instalação e manutenção, que com o tempo passam a ser “aceitas” por não ocasionarem consequências catastróficas imediatas, podem ser consideradas como parte do fenômeno da “normalização de desvios Ex”, comprometendo a segurança originalmente prevista para estes equipamentos “à prova de explosão” e colocando a instalação e as pessoas em risco, em caso de existência de uma atmosfera explosiva.

Deve ser ressaltado que todos os tipos de proteção “Ex” podem ser considerados “seguros”, desde que os equipamentos sejam devidamente instalados, mantidos e reparados ao longo do seu ciclo total de vida. No entanto, com base em dados práticos obtidos em frequentes inspeções efetuadas em campo, pode ser observada a ocorrência de diversos e frequentes destes problemas relacionados com invólucros metálicos do tipo “à prova de explosão”, devido à existência de grande quantidade de parafusos, roscas e acessórios Ex “d” requeridos, incluindo os respectivos complexos procedimentos de montagem, inspeção, manutenção e reparo, o que requer um maior nível de competência do pessoal envolvido e que infelizmente nem sempre acontece na prática, em nível de execução e supervisão nas especialidades de elétrica, instrumentação e telecomunicações.

Deve ser ressaltado que são disponíveis no mercado brasileiro, desde a década de 1990, alternativas tecnológicas para se evitar estes tipos de problemas, como por exemplo, a utilização de componentes centelhantes à prova de explosão moldados em plástico, com invólucros externos e terminais com tipo de proteção segurança aumentada (Ex “de”). Com base nos equipamentos “Ex” disponíveis no mercado nacional desde aquela época, podem ser especificados equipamentos com tipos de proteção como segurança aumentada (Ex “e”), encapsulamento em resina (Ex “m”), segurança intrínseca (Ex “i”) ou proteção contra ignição de poeiras combustíveis por invólucro (Ex “t”), que apresentam requisitos de montagem, inspeção, manutenção e recuperação mais simples em relação aos invólucros metálicos do tipo “à prova de explosão” em particular aqueles fundidos em areia, com juntas flangeadas e tampas fixadas por diversos parafusos.

Nos eventuais casos quando não existem alternativas técnicas para a especificação de equipamentos com invólucros metálicos do tipo “à prova de explosão”, podem ser alternativamente especificados invólucros Ex “d” com tampas roscadas e com entradas indiretas. Neste tipo de produto, disponível no mercado europeu desde a década de 1970, os cabos externos ao equipamento (cabos instalados pelos usuários) são conectados a caixas de terminais do tipo segurança aumenta (Ex “e”), não necessitando a abertura dos invólucros metálicos à prova de explosão, reduzindo o risco de erros nos serviços de montagem, inspeção ou manutenção. Além disto, o invólucro Ex “d” com tampa roscada dispensa a necessidade de diversos parafusos para a fixação de tampas como ocorre com os invólucros com juntas flangeadas.

Implantação de sistema de gestão de segurança e de ativos de equipamentos e instalações “Ex”

Pode ser feito um comparativo com os requisitos aplicados aos equipamentos de processo, como os vasos de pressão, que são especificados na Norma Regulamentadora NR 13 – Caldeiras e vasos de pressão. Para atendimento da NR 13 e dos respectivos prazos de parada periódica para inspeção e manutenção, muitas empresas optam em possuir um SPIE (Sistema Próprio de Inspeção de Equipamentos), que passa periodicamente por processo de avaliação e de auditorias externas. A existência de um SPIE faz com que o acompanhamento contínuo das caldeiras e dos vasos de pressão representados pelos equipamentos de processo permita um maior intervalo entre as paradas programadas para as inspeções e manutenção.

De forma similar, na área de instalações elétricas em atmosferas explosivas existe a necessidade de que haja um tipo de SPIE“Ex”, representado também por um sistema de cadastro, acompanhamento, inspeções periódicas e manutenção dos equipamentos “Ex”, de forma a assegurar que estes equipamentos estejam devidamente instalados, mantidos ou reparados, ao longo do seu ciclo total de vida.

Com base neste sistema de gestão de ativos “Ex” é possível haver uma confiança de que os equipamentos “Ex” não representam uma fonte de ignição e que não haverá uma explosão em uma ocasionalidade de liberação inesperada de gases inflamáveis ou de poeiras combustíveis devido a eventuais perdas de contenção por parte dos equipamentos de processo e vasos de pressão. Se por um lado, o SPIE assegura a integridade física das caldeiras, vasos de pressão e dos equipamentos de processo (como vasos, tanques, fornos, caldeiras, reatores e torres de destilação) evitando a liberação de gases inflamáveis ou poeiras combustíveis para o meio ambiente, por outro, o SPIE “Ex” pode assegurar a integridade dos equipamentos e instalações “Ex”, de forma a não representarem fontes de ignição capazes de causar uma explosão, caso haja falha de algum equipamento de processo, com perda de sua capacidade de contenção e a consequente formação de uma atmosfera explosiva. Um sistema de gestão “Ex” para os equipamentos e instalações em atmosferas explosivas inclui: documentação de classificação de áreas, do controle do inventário dos equipamentos elétricos, mecânicos, de instrumentação, de telecomunicações e mecânicos existentes, tanto fixos como móveis, dos certificados de conformidade dos equipamentos “Ex” instalados, documentação de projeto de instalações “Ex” (ABNT NBR IEC 60079-14), programa de inspeções iniciais e periódicas “Ex” (ABNT NBR IEC 60079-17), relatórios de manutenção e de inspeções (ABNT NBR IEC 60079-17), relatórios de reparos e recuperação (ABNT NBR IEC 60079- 19), controle de treinamento e de reciclagem sobre “atmosferas explosivas” dos profissionais envolvidos com serviços em áreas classificadas, controle de certificação de executantes e supervisores (próprios e contratados) de acordo com as Unidades de Competências Pessoais “Ex” aplicáveis a cada atividade “Ex” e programa de auditorias internas para a verificação da continuidade e atualização da aplicação dos requisitos das Normas da Série ABNT NBR IEC 60079 – Atmosferas explosivas. Com a implantação da sistemática especificada na ABNT NBR IEC 60079-17 (Inspeção e manutenção de instalações “Ex”), de inspeções periódicas de equipamentos e instalações em atmosferas explosivas, e posterirormente da criação dos devidos registros das falhas encontradas em ordens de manutenção do sistema de gestão utilizado na empresa, pode ser assegurado que as falhas existentes em especificação de equipamentos ou em instalações em atmosferas explosivas sejam devidamente identificadas, priorizadas e corrigidas nos prazos especificados, evitando que ocorra esta “normalização de desvios Ex”.

Considerações sobre a “normalização” dos desvios “Ex” e a gestão de segurança em áreas classificadas

Pode ser verificado que muitos acidentes e explosões ocorrem porque não foram devidamente analisados os potenciais de consequências catastróficas decorrentes de erros humanos nas atividades relacionadas com serviços realizados em atmosferas explosivas. De forma a contribuir para se evitar a ocorrência de novos acidentes e explosões em atmosferas explosivas, levando em consideração as ocorrências encontradas de normalização de desvios “Ex”, é importante que sejam revisados e atualizados os critérios de projeto e de especificação técnica de equipamentos “Ex”, incorporando as atuais tecnologias disponíveis no mercado, que proporcionam procedimentos de montagem, inspeção, manutenção e reparos mais simplificados.

É fundamental que os equipamentos elétricos, de instrumentação, de automação, de telecomunicações e mecânicos “Ex” sejam especificados de forma a minimizar as consequências de erros humanos, bem como implantar procedimentos de inspeções iniciais detalhadas e de inspeções periódicas apuradas, registrando os desvios “Ex” encontrados, cujas correções devem ser devidamente priorizadas, de acordo com a gravidade de cada um dos desvios encontrados.

Devem ser também analisadas as consequências sobre os “quase acidentes” ou “desvios Ex” que tornam os equipamentos “Ex” certificados como prováveis fontes de ignição, incluindo medidas mitigadoras, como treinamentos periódicos e revalidações de certificação de competências pessoais “Ex” de executantes e de supervisores. Além disto, é necessário também que exista implantado um adequado sistema de gestão de segurança dos equipamentos e instalações “Ex”, que acompanhe e monitores os requisitos técnicos, de gestão e de competências pessoais requeridas.

Neste sentido, deve ser percebido, entendido e reconhecido que as pessoas cometem erros, reforçando a importância de especificar e instalar equipamentos elétricos e mecânicos “Ex” que considerem a possibilidade de ocorrência destes erros, por meio de especificação e instalação de equipamentos que possuam procedimentos mais simplificados os serviços de campo de montagem, inspeção, manutenção, reparo, revisão, recuperação.

Contribui também de forma significativa para segurança das instalações em áreas classificadas a implantação de um sistema de gestão de ativos “Ex”, com foco nos requisitos especificados nas normas técnicas brasileiras adotadas da Série ABNT NBR IEC 60079, relacionadas com os serviços de projeto, montagem, inspeção, manutenção e reparos “Ex”.

Neste tipo sistema “Ex”, todos os equipamentos e sistemas “Ex” devem ser devidamente cadastrados e periodicamente inspecionados, de forma a permitir o acompanhamento, de forma técnica e gerencial, da evolução do planejamento das inspeções iniciais e periódicas, assegurando inclusive que não seja excedido o prazo máximo de três anos para inspeção de cada um dos itens “Ex” fixos, moveis, portáteis ou pessoais existentes, instalados ou utilizados em cada instalação.