Manutenção preventiva aperiódica

Outro grupo de manutenção preventiva, são as que não seguem uma periodicidade definida. Isso acontece devido às características do sistema e das oportunidades que a manutenção encontra no decorrer do tempo.

Em se tratando de prevenção e redução de falhas, é muito importante que as manutenções condicionais ocorram com direcionamento para o que realmente está dando problema. Podemos tomar de exemplo, a manutenção de um disjuntor de média tensão isolado a gás SF6. Nas manutenções periódicas, geralmente realiza-se ensaios convencionais (fator de potência, resistência de isolamento, resistência de contato, tempo de abertura e valor mínimo operativo), limpeza e lubrificação. 

Certa vez, após algumas análises, foi feita uma pequena provocação a um determinado time de manutenção. O equipamento foi testado e lubrificado, mas a pergunta que ficou foi: as últimas ocorrências no equipamento estavam relacionadas à falta de lubrificação? A resposta foi não. As últimas ocorrências em disjuntores a SF6, tem sido a queima da bobina de abertura em função da força indevida que o êmbolo tem exercido para excitá-la. Causa raiz? Impurezas no êmbolo de um modelo específico que trabalha horizontalmente. 

Esse é um exemplo real e que pode gerar grandes reflexões aos times de manutenção. Será que estou investindo tempo, planejamento e mão de obra de fato naquilo que tem dado mais problemas?

Nos bastidores do resultado, a manutenção aperiódica do sistema elétrico, trabalha estratégias de manutenção baseada principalmente em dois fatores: 

• Condição operativa identificada a partir de técnicas preditivas; e
• Causa raiz de um defeito e planos de ação

Só para não passar despercebida no artigo, a manutenção preditiva também é um modelo muito aplicado no setor elétrico de potência. Ela, inclusive, é objeto para a definição das manutenções preventivas aperiódicas.

Por definição, a manutenção preditiva é a atuação realizada com base em modificação de parâmetro de condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática (PINTO; XAVIER, 2001).

Segundo Lima e Salles (2005), o conceito de manutenção preditiva está inserido na modalidade de manutenção há, aproximadamente, oito décadas, porém, como outras modalidades de manutenção, efetivou-se como importante ferramenta de produtividade a partir de 1970, sendo que sua evolução se destaca nas duas décadas mais recentes.

Dentro do conceito de manutenção preditiva, não se encontra um programa completo de manutenção, no entanto, esta modalidade adiciona uma valiosa colaboração que é imprescindível em qualquer programa de gestão de manutenção, visto que a proposta da manutenção preditiva é fazer o monitoramento regular das condições mecânicas, eletroeletrônicas e elétricas dos equipamentos e instalações e, ainda, monitorar o rendimento operacional de equipamentos e instalações quanto a seus processos. Como resultado desse monitoramento, tem-se a maximização dos intervalos entre reparos por quebras (manutenção corretiva) e reparos programados (manutenção preventiva), bem como maximização de rendimento no processo produtivo, visto que equipamentos e instalações estarão disponíveis o maior tempo possível para operação.

De acordo com Santos (2010), esse tipo de manutenção consiste em programar a parada no momento necessário, tanto para a máquina ou equipamento como para o processo produtivo. Isto é possível através do acompanhamento das condições da máquina e como estas condições variam com o tempo. Este tipo de manutenção não visa a eliminação dos dois métodos anteriores (corretiva e preventiva), mas minimiza-os, de forma prática, técnica e objetiva, através de acompanhamento, monitoração de parâmetros, com uso de equipamentos e instrumentação adequada.

Reafirmando, a monitoração é contínua e a medição e interpretação das informações coletadas, durante a operação da máquina, é regular. Isto nos informa a ocorrência de variações nas condições da máquina, equipamentos e seus componentes, tornando a operação mais segura e econômica.

A monitoração pode alterar a ocorrência das falhas, quando esta começa a se manifestar. A determinação do tempo antes da quebra é a maior vantagem, tornando um sistema confiável que pode até dispensar o uso de alarmes ou de sistemas de desligamento automático (SANTOS, 2010).

Se tratando de condições operativas, é muito importante conhecer a forma que o ativo está operando no sistema. Esse diagnóstico pode ser realizado por uma simples inspeção visual, acompanhada de um checklist, onde seja possível registrar e identificar as possíveis ocorrências abaixo:

• Exposição à fatores externos (maresia, impurezas, poeira);
• Carregamento do equipamento;
• Temperatura de operação;
• Ruído;
• Anomalias;

A inspeção termográfica também é uma ótima ferramenta para direcionar manutenções preventivas aperiódicas, uma vez que sinaliza anomalias térmicas no sistema de distribuição, direcionando a manutenção.

A carteira de anomalias, deve ser priorizada de acordo com algumas variáveis, como por exemplo:

temperatura; equipamento; número de clientes envolvidos; dentre outros.

Outro excelente imput para a composição da carteira de manutenções aperiódicas são as ocorrências no sistema. A análise detalhada de uma ocorrência pode compor planos de ação em curto, médio e longo prazo. O 5W2H é uma boa ferramenta para a formatação dos planos.

Uma nova técnica preditiva aplicada ao sistema elétrico é a análise proativa de registros de perturbações (oscilografias). Todos os eventos em média tensão geram registros oscilográficos que relacionam o comportamento elétrico do circuito, ou seja, registros de entradas analógicas (corrente / tensão) e entradas digitais (estado do equipamento, supervisões).

Isso quer dizer que podemos dar um passo à frente na manutenção, uma vez que analisamos antes os registros, para direcionar as manutenções da maneira mais assertiva possível.

Exemplo de registro de oscilografia:

Em um mesmo registro, conseguimos analisar:

– Corrente de atuação da proteção;

– Tempo de atuação da proteção;

– Tempo de abertura do disjuntor;

– Supervisão da bobina de abertura (integridade), e

– Supervisão do estado do disjuntor;

Uma vez analisado cada item, tem-se a oportunidade de se direcionar a manutenção nos equipamentos que apresentaram algum comportamento indevido.

Portanto, para a manutenção do setor elétrico e para a boa condução da programação, é imprescindível o diagnóstico das atividades preventivas para se traçar a estratégia de execução, com base em periodicidade e priorização.

Autor:

Por Caio Huais, engenheiro de produção, pós-graduado em Engenharia Elétrica e Automação
com MBA em engenharia de manutenção. Atualmente, é Head de Manutenção e Operação de
Alta tensão na Enel distribuição Goiás, onde responde pela disponibilidade de 360 subestações
e 6.000 quilômetros de linhas de alta tensão. Atua na área de O&M de alta tensão há mais de 9
anos, tendo passagem por áreas de proteção e controle (SPCS), engenharia de manutenção e
planejamento e controle da manutenção